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弹性联轴器的使用要求及应用及发展

2021-04-22 09:07:20

<一>、弹性联轴器的使用要求及应用
星形弹性联轴器是用来联接两轴使其一同旋转,以传递扭矩和运动的一种机械传动装置,在国民经济各有着广泛的应用。由于被联接的两轴不可能对中,而出现不对中是由于机组的制造误差、安装误差、承载后的变形以及温度的变化等因素引起的。所以就要求联轴器不仅能传递扭矩和运动,而且能吸收两轴的不对中,且对机组的附加影响应尽量小。联轴器的发展和演变始终围绕着这个目标进行。
联轴器的形式很多,根据功能和原理的不同分为3类:普通联轴器、联轴器、联轴器。联轴器是在普通联轴器基础上增加机构,一旦扭矩过载,可以使传动中断或限制扭矩的传递,从而保护机器的重要部件不受损坏。联轴器是指用非机械方式联接的联轴器,如液力传动、气压传动或磁力传动的联轴器。
普通联轴器应用为广泛。它又分为刚性联轴器和弹性联轴器两种。刚性联轴器分为刚性固定式联轴器和刚性可移式联轴器。刚性固定式联轴器要求被连接的两轴对中,且这种对中精度在工作中不会变化。因此,这类联轴器虽然结构简单、廉,但使用要求过于苛刻,因此很少使用。但是,在某些场合用刚性固定式联轴器,比如需要通过星形弹性联轴器传递轴向力的场合,或者某些重载机组用其它联轴器不能满足传扭要求时。刚性可移式联轴器其中的元件间可以相对移动,靠相对可移性这一点来补偿轴线的相对位移,因此容许两轴轴线之间有不大的轴向位移、径向位移和角向位移。人们熟悉和广泛使用的齿式联轴器就属于这一类,曾经是高速大功率联轴器的选择。这类联轴器由于存在元件之间的相对移动,所以提供润滑,而且它的补偿能力受可移原件的相对滑动速度和润滑条件的制约。如齿式联轴器齿面的相对滑动速度应不大于0.12m/s所以在高速重载时,这种联轴器的角向补偿能力很小。为了提高这一补偿能力,齿式联轴器常常做成鼓形齿,结构比较复杂,而且一旦润滑上出了问题将降低其使用效果和寿命,这就促使了干式联轴器的发展和使用。
弹性联轴器靠弹性元件的弹性变形来补偿两轴线的相对位移,还可缓冲减振,避免共振。弹性元件分为金属弹性元件和非金属弹性元件两类。金属弹性元件联轴器包括簧片联轴器、蛇形弹簧联轴器、波纹管联轴器、膜盘联轴器和膜片联轴器。非金属弹性元件联轴器目前仍然有较多应用的包括弹性柱销联轴器、橡胶块联轴器、轮胎式联轴器等。金属弹性元件比非金属弹性元件,传递载荷能力大,而且不存在老化问题,使用寿命长,受温度影响小,特别适合在连续运转的工业流程动力设备中使用。特别是膜片联轴器的出现不仅很好地解决早期其它联轴器存在的诸多问题,而且能很方便地通过对设计的调整来满足与机组的匹配。因此膜片联轴器已成为替代齿式联轴器和非金属弹性元件联轴器的使用为广泛的一种弹性柱销联轴器,其的性能成为透平压缩机组的产品。近几年来,在一些老机组的改造中是大显身手。
<二>、弹性联轴器的发展
我国梅花型联轴器的技术和生产主要经历了四个阶段:阶段是二十世纪五、六十年代主要以自力生为主,配合各种机械设备制造一些联轴器,其特点是功率较小,品种少,不成规模;二阶段是二十世纪七、八十年代,随着对外开放,引进一些技术和的机械设备,对联轴器技术的发展和在国内推广应用起了关键作用。第三阶段是二十世纪八十年代到二十一世纪,经过近20年的发展,在国内机械工程师的努力下,所生产的联轴器基本能够满足国内的要求,己形成联轴器的行业标准体系。第四阶段是二十一世纪至今,随着现代的发展,国内科技自主能力和创能力的增强,我国联轴器行业高速发展,呈现繁盛,从而使国内联轴器的发展与接轨,在某些技术上甚至标准。
在,联轴器的研究起步较早,生产联轴器的大多数为主,联轴器生产厂商的共同特点是产品技术含量高,适应当前重机配套的技术需要,加工设备,铸锻件及液压、电器元器件配套,管理,注重技术和技术进步。
弹性联轴器设置在柴油机的输出端,其功能在于传递扭矩;调整传动装置轴系扭转振动特性;补偿因振动、冲击引起的主、从动轴的中心位移;缓冲和吸振。弹性联轴器由于传动性能优良,品种繁多,被广泛地应用在柴油机动力装置中,近年来在发展。在船舶上广泛应用的盖斯林格型、伏尔康型和RATO型等联轴器均己形成标准化、系列化产品。非金属弹性元件弹性联轴器的弹性元件在受压缩、剪切并压缩、扭转状态下传递扭矩。具有弹性模量变化范围大,容易不同的刚度,可以用硫化方法使橡胶与金属表面牢固的粘接,能用形状简单的弹性元件构成大型挠性联轴器;以及内摩擦大、质量小、单位体积存储的变性能大,阻尼性能好,无机械摩擦和滑动,不需要润滑等优点。橡胶是联轴器采用的非金属弹性材料中应用较多的材料。