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齿式联轴器的规范类型及研究综述

2021-10-24 17:42:01

【一】、齿式联轴器的规范类型

弹性套柱销联轴器运用一端带有弹性套的销,设备在两个半联轴器的法兰孔中,结束两个半联轴器的联接。齿式联轴器具有减震、双轴偏移补偿功用,工作温度-20-70度,轴孔规范可在9-220度范围内选择,扭矩可小至6.3,可大至16000N.m,除具有的减震功用外,承载才华较大,适用于速度和载荷改变以及高温或低温的场合。齿式联轴器具有体积大、结构简略、结构合理、维护便利、两头对称且可交换、运用寿命长等利益。齿式联轴器一般由圆形金属杆的线切割制成。常用资料包括铝合金、不锈钢和工程塑料。

齿式联轴器运用平行或螺旋开槽系统来习气各种过失和传递扭矩。齿式联轴器一般具有的功用和价格优点。在许多步进和伺服系统的实践运用中,齿式联轴器适用于联接两条同轴线的传动轴,具有补偿两轴相对过失、阻尼、抵御磨和缓冲的功用,结构简略合理、维护便利、两头对称且可交换、运用寿命长、容许大轴向运动、缓冲、阻尼、抵御磨等利益。除了抵御腐蚀,齿式联轴器还增加了扭矩承载才华和刚度。选择齿式联轴器时注意额定扭矩需求大于系统负载扭矩。额定扭矩考虑了工作期间的可变负载系数,因此在选择时没有调整额定扭矩值。现在常用的齿式联轴器都有自己的规范类型。齿式联轴器常用于设备中。常见的齿式联轴器分为弹性十字轴联轴器、弹性膜片联轴器、星形齿式联轴器和铝合金齿式联轴器。齿式联轴器是由几种非金属弹性资料制成的销,放置在两半联轴器的法兰孔中。两半联轴器经过销联接。该联轴器结构简略,易于制造,便于设备、拆开和替换弹性元件,不需求移动两个联轴器。

弹性柱销联轴器处理工艺

加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热办法许多,早是选用木炭和煤作为热源,然后运用液体和气体燃料,电的运用使加热易于控制,且无环境污染,运用这些热源可以直接加热,也可以通过熔融的盐或金属,致使起浮粒子进行直接加热。联轴器销轴孔加热时,工件暴露在空气中,常常发生、脱碳(即钢铁零件表面碳含量下降),这关于热处理后零件的表面性能有很倒运的影响。因此金属一般应在可控气氛或维护气氛中、熔融盐中和真空中加热,也可用涂料或包装办法进行维护加热。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一,选择和控制加热温度,是保证热处理质量的问题。加热温度随被处理的金属资料和热处理的意图不同而异,但一般都是加热到相变温度以上,以取得高温组织。

其他改动需求的时间,因此当金属工件表面抵达要求的加热温度时,还须在此温度坚持时间,使表里温度一同,使显微组织改动完全,这段时间称为保温时间。选用高能密度加热和表面热处理时,加热速度极快,一般就没有保温时间,而化学热处理的保温时间往往较长。柱销联轴器是归于齿式联轴器的一种,其靠靠背销佩戴弹性胶圈靠弹性体传递扭矩。弹性体资料的好坏对联轴器传递扭矩及联轴器的运用寿命有很大的影响。一般弹性体的资料分为聚氨酯和聚鹿及黑橡胶三种的,运用较为广泛的资料是聚氨酯的,色彩是纯黄色的。是考虑到本钱较低,抵御温度利益广泛深受客户喜欢。而黑橡胶资料是运用于转速较低,且扭矩较大,而抵御温度低的情况下运用此弹性体较为适宜。柱销联轴器时要注意哪些方面呢?加热柱销联轴器时,由于金属内、外受热有差异,胀大不匀,柱销联轴器很简单发生内应力,称热应力,若退火时温度过高而形成石墨断面。

【二】、齿式联轴器研究综述

法兰梅花联轴器由于其具有无需润滑、安装维护简便、不对中适应能力较强等特点,广泛应用在石油、石化工业的透平、高速泵、压缩机、船舶、航空动力以及风电机组等高速大功率以传递动力为主的场合,如膜片联轴器、膜盘联轴器等。另外,由于齿式联轴器还具有灵敏性、零回转间隙、同步性高等特点,也广泛应用于小型的控制机构、仪器设备等以传递运动为主的场合,如弹性管联轴器、波纹管联轴器等。

在机床和半导体制造机械等通过伺服系统控制的精密机械的联轴器,经过对比发现金属板簧式联轴器的转角小,适用于高精度运动控制。微特电机的三坐标弹簧片式高精度联轴器,分析了联轴器轴线平行偏移量与角位移转角之间的关系,提出了在零件加工制造和组合体装配过程中各个环节的工艺措施。分析了法兰盘式精密联轴器的运动误差、扭转误差和滞后误差,对其进行了参数设计和误差分析,并对联轴器进行了静态精度测试、动态精度测试和扭转刚度测试,较后给出了法兰盘式精密联轴器的设计准则。一种较长轴向联接长度的精密齿式联轴器,经试验测试,其传动误差小于1″可以满足高精度仪器的使用要求。段颖辉提出了估算齿式联轴器转角误差的计算公式,设计了波纹管式精密齿式联轴器。

总体来说,国内有关齿式联轴器的研究对象主要是应用于高速大功率场合的联轴器,研究主要集中在应力分析、疲劳分析和寿命计算方面。而对于传动精度要求高的联轴器研究的较少。随着我国机械工业朝着高、精、尖的方向发展,联轴器作为传递动力和运动的关键部件,对其传动精度的要求越来越高。但是长期以来,对于应用于精密传动的联轴器的设计主要依靠经验设计,不能满足高精度的要求,所以关于联轴器的传动精度方面的研究就显得加重要和迫切。